Klient firmy Flashforge, który niedawno zaczął wykorzystywać flotę drukarek 3D Creator 4 do optymalizacji wydajności swoich maszyn do formowania tłoczonego, podzielił się informacją jak wykorzystanie profesjonalnych drukarek 3D wpływa na proces produkcji.
Przemysłowe rozwiązania w akcji
Aby stworzyć formy dla urządzeń elektrycznych, producent wcześniej wdrożył proces tłoczenia, w którym niestandardowe leje modułowe musiałyby być wykonane dla każdego indywidualnego projektu. Jednak dzięki drukowaniu ich w 3D, firmie udało się zautomatyzować proces produkcji form, jednocześnie redukując związane z tym koszty i czas realizacji.
Weijie Wang, Electronics Business Manager:
“Po zaadoptowaniu technologii druku 3D, jesteśmy teraz w stanie zakończyć projektowanie i produkcję w ciągu jednego dnia”, wyjaśnia Weijie Wang, Electronics Business Manager w firmie. “Zamówienia naszych klientów coraz bardziej rosną i obecnie zdolność produkcyjna jest niższa niż wymagana. Rozważamy dalszą aktualizację naszych zdolności produkcyjnych i zwiększenie nakładów na druk 3D.”
Zasadniczo, formowanie tłoczone jest powszechnie stosowaną metodą tworzenia części, która polega na podawaniu wstępnie podgrzanego polimeru do otwartej, podgrzanej formy. Forma jest następnie zamykana, a gorąca prasa hydrauliczna jest używana do wymuszenia, aby wprowadzony materiał przybrał kształt pożądanego produktu, w sposób zapewniający, że tworzywo sztuczne wypełni całą przestrzeń do momentu utwardzenia.
W przypadku klienta Flashforge, do wykonania tego zadania wykorzystuje się obecnie system formowania ciśnieniowego z dwoma płytami aluminiowymi, z których jedna pełni rolę zamkniętą, a druga wyposażona jest w leje modułowe. Urządzenie działa poprzez podawanie tych płyt do maszyny zdolnej do ważenia materiału w każdym leju, przed wyciągnięciem otwartych płyt aluminiowych poniżej, umożliwiając przepływ tworzywa sztucznego do wnęki formy.
Chociaż proces ten pozwala firmie tworzyć formy zgodnie z życzeniem, wcześniej okazało się, że ich nieregularne kształty oznaczały, że każda forma musiała być wyposażona w odpowiednie lejki, aby zapewnić dokładne podawanie materiału. W rezultacie, klient potrzebował dziesiątek, jeśli nie setek form o różnych kształtach dla każdego produktu, a tworzenie ich okazało się procesem czasochłonnym i kosztownym.
Według Flashforge, waga powstałych części sprawiła, że były one ogromnym obciążeniem dla klienta w przechowywaniu i transporcie, podczas gdy natura procesu produkcyjnego sprawiła, że uszkodzone formy były skomplikowane w naprawie po zakończeniu procesu.
Creator 4 – drukarka 3D stworzona dla przemysłu
Aby obejść swoje ograniczenia w produkcji form, producent wdrożył cztery maszyny Creator 4. Drukarki te pracują przez całą dobę, automatycznie produkując leje na podstawie plików CAD, w sposób nie wymagający ręcznego wprowadzania danych. W rzeczywistości firma twierdzi, że jedynym pracownikiem, którego musi obecnie wyposażyć, jest projektant do tworzenia samych modułów.
Cyfryzacja projektów pozwoliła również klientowi zapewnić, że produkty spełniają wymagania końcowe, kontrolując ich spójność z dokładnością do 0,2 mm, a przejście na modelowanie 3D podobno zmniejszyło czas spędzany w tym obszarze o 50%.
Podobnie, przejście na druk 3D pozwoliło producentowi na zwiększenie żywotności lejów formowych. Części te są zwykle narażone na przepływ proszku, granulatu lub materiału włóknistego, przez co mogą ulegać ścieraniu podczas użytkowania. Jednak zastosowanie Creatora 4 umożliwiło klientowi rozpoczęcie tworzenia lejów z wysokowytrzymałych tworzyw sztucznych, w tym ABS, nylonu, poliwęglanu i innych kompozytów.
Ogólnie rzecz biorąc, przyjęcie czterech Creatorów 4, których koszt za sztukę to ok. 65 tys. złotych, pozwoliło firmie zwiększyć wydajność z 30 do 40 części dziennie. To z kolei sprawiło, że firma ograniczyła wydatki na pracę, oszczędzając ponad 200 tysięcy złotych rocznie i szacuje, że jest w stanie zwiększyć wydajność o 35% w ciągu roku przy zachowaniu tych samych kosztów.
Przemysłowe portfolio FlashForge
Flashforge coraz częściej stara się budować maszyny, które zaspokajają potrzeby profesjonalnych użytkowników, wprowadzając na rynek bardziej zaawansowane maszyny jak Creator 3 Pro, a także swój flagowy produkt: Creator 4. Maszyna ta, wyposażona w system IIDEX oraz sporą objętość pola roboczego: 400 x 350 x 500 mm, i jest obecnie najbardziej wydajną maszyną w ofercie tego globalnego producenta.
Dostępny z trzema różnymi zestawami ekstruderów, sam Creator 4 jest dostarczany w dwóch wersjach: 4-A i 4-S, które mogą być dostosowane do konkretnych zastosowań. Podczas gdy model 4-A jest wyposażony w dwie głowice Extruder-HT, zaprojektowane specjalnie do przetwarzania inżynieryjnych gatunków ABS, PLA i PETG, model 4-S jest dostarczany z dwiema głowicami Extruder-HS.
Firma wspiera również swoją flagową maszynę produktami peryferyjnymi, takimi jak pierwsza stacja suszenia filamentów, urządzenie zaprojektowane w celu zapewnienia, że materiały do druku 3D nie zostaną uszkodzone przez wilgoć.
Jeśli jesteś zainteresowany zakupem drukarki, zapraszamy do kontaktu z naszym ekspertem: mateusz.lenart@sygnis.pl
